Diplomarbeit - Zentrale Normteilmontage & KKS Erweiterung

Zentrale Normteilmontage & KKS Erweiterung 

Die Firma VAT AG ist in der Halbleiter-und Solarindustrie tätig. Wir umfassen über 2‘500 Standardprodukte, welche sich weltweit etabliert haben. Durch hohe qualitative Anforderungen sind wir im Markt der Vakuumventilbrache an der Spitze. Letzteres liegt auch darin begründet, dass die VAT AG in ihrer Arbeit Leidenschaft („passion“), Präzision („precision“) und Reinheit („purity“) an oberste Stelle setzt. 
Um diese Punkte nicht aus den Augen zu verlieren, sind ständige Verbesserungen im Unternehmen notwendig. Derzeit steht in der Reinigungs- und Montageabteilung eine solche Optimierung an, denn die geforderte Qualität wird nicht erbracht, weil den Mitarbeitenden die Mittel dazu fehlen. 
Die Normteilmontage welches in unserer Produktion an verschiedenen Standorten verteilt ist soll zentralisiert werden. Die KKS Reinigungsabteilung soll erweitert werden, das heisst Prozessbeschreibungen der Arbeit, Schulungen der Mitarbeiter und 5S Erweiterung. 
Wieso soll dies gemacht werden?  
Durch Zentralisierung der Normteilmontage erspart sich das Unternehmen viele Laufwege der Mitarbeiter, welche bisher zu den jeweiligen Standorten gebraucht wurden. Die Ausschusskosten werden minimiert welche bei Transportschäden entstanden sind. Der Warenfluss wird gewährleistet da sich der nächste Operationsschritt nebenan befindet. 
Die KKS Reinigungsabteilung ist der letzte Operationsschritt bevor unsere Fertigteile im Reinraum montiert werden. Wir hatten viele Ausschusskosten, da die Teile nicht Partikelfrei zur Montage weitergeleitet wurden. Die Mitarbeiter welche dort arbeiten sind nicht geschult. Prozessbeschreibungen werden erstellt und Lösungsansätze zur Vermeidung der Ausschusskosten müssen definiert werden. 

Ziele: 
Klarer Standort der Normteilmontage definieren & Warenfluss aufzeigen anhand eines neuem Layout 
Zeitersparnis der Laufwege von 30% durch eine Multimomentaufnahme (MMA) 
Zeitersparnis der Weiterleitung bei einer Auslastung von 100%, durch eine Wertstromanalyse 
Variantenvergleich und entscheid der Realisierung. Prozessbeschreibung erstellen und Mitarbeiter schulen. 
Wie wurde vorgegangen? 
Die Ist-Analyse wurde sauber aufgenommen. Ziele und Massnahmen wurde klar definiert. Anhand eines Projektplans und wöchentliche Meetings mit Projektmitglieder konnte jene eingehalten werden. Nach dem die Varianten miteinander verglichen und analysiert wurden konnte ich einen guten Entscheid für die Realisierung treffen. 

Resultate 
Der Standort der Normteilmontage wurde definiert und das Layout der Abteilung wurde mit den Warnfluss erstellt. 
Durch eine Multimomentaufnahme (MMA) welche bei einigen Artikeln aufgenommen wurde, ist eine Zeitersparnis von über 40% vorhanden. 
Ein Sauberraum (Reinraum) wurde für die KKS Reinigungsabteilung platziert damit sich bei den Fertigteilen keine Partikel befindet. 
Prozessbeschreibungen wurden erstellt und Mitarbeiter wurden geschult für ihren Aufgabenbereich. Die Qualitätsabweichung wird von den Mitarbeitern schneller erkannt. 5s wurde eingeführt. Reinigungspläne und Standortkennzeichnung wurden erstellt. 
Das Projekt wird anhand der vermeiden Ausschusskosten und Zeitminimierung in 2.9 Jahre amortisiert.